PV5, PV7, PV9...
기아가 구축하고 있는 목적 기반 모빌리티 PBV의 라인업이다. 이 중 PV5는 이미 거리를 누비고 있고, PV7은 공식 출시 단계에 들어가 있다. 최상위의 PV9은 개발 단계다.
2025년 6월 패신저와 카고(롱) 모델을 시작으로 시장에 등장한 PV5는 2026년 1월 WAV, 오픈베드, 패신저 도너모델을 출시하면서 '목적 기반 모빌리티' 시대를 활짝 열었다.
기아가 PV5를 출시한 지 1년여 만에 PV7을 시장에 선보일 수 있었던 배경에는 PV5의 빠른 시장 안착이 있었다. PV5에서 얻은 자신감은 곧바로 PV7 출시로 이어졌고, PV9까지 개발사실을 공식화할 수 있는 단계에 이르렀다.
기아가 지난 8일, 미디어 관계자들을 경기도 화성시 '오토랜드(AutoLand) 화성'으로 초대해 ‘기아 PBV 생산 허브 테크 데이’를 개최할 수 있었던 것도 이 같은 자신감에서 비롯된다.
오토랜드 화성의 PBV 전용 공장인 ‘화성 EVO Plant’는 말 그대로 기아 PBV의 산실이다. PV5의 다양한 라인업이 생산되고 있고, 대형 PBV ‘PV7’도 이 곳에서 생산된다. 화성 EVO Plant는 PV5를 양산 중인 East Plant와 향후 대형 전동화 PBV인 PV7·PV9 생산을 담당할 West Plant로 구성되며, 연간 20만 대를 생산할 수 있는 역량을 갖췄다.
‘화성 EVO Plant’는 한정된 공간을 PBV 생산 허브로 꾸려 가기 위해 몇 가지 운영 원칙을 세웠다. 다차종 유연 생산 시스템과 최적의 자동화 시스템, 그리고 데이터 기반의 차세대 품질관리 시스템이다.
기아는 이 같은 운영 시스템을 바탕으로 '다차종 유연 생산과 균일한 품질 구현'이라는 대응력을 구현했다. PBV의 수요는 소비자의 다양한 목적과 사용 환경에 따라 세분화되기 때문에 수요에 따라 유연하게 대응하지 않으면 운영의 비효율이 발생할 수밖에 없다.
기아가 택한 방법은 순차 조립 공법이다.
기아는 EVO Plant East 차체공장에 차체의 주요 골격과 외관을 구성하는 부품을 단계별로 조립하는 ‘4-벅(Buck) 순차 조립 공법’을 구축했다. 4-벅 순차 조립 공법은 차량 내부 골격과 측면 구조를 구성하는 인너벅(Inner Buck)·레일벅(Rail Buck), 외관 패널과 루프 구조를 조립하는 아우터벅(Outer Buck) ·루프벅(Roof Buck) 등 4개 공정으로 세분화했다. 4개 공정이 순차적으로 생산되는 공법이다.
기존의 생산 공정에서는 차체 조립을 한 공정으로 진행됐다. 순차 조립 공법으로 기아는 다양한 차량 제원과 사양 변화에 유연하게 대응할 수 있게 됐다. 부위별로 최적의 용접 조건을 구현해 차체 강성과 내구 성능을 한층 높인 PBV 생산도 가능해졌다.
8일의 테크 데이에서는 공장 시설 공개 뿐만아니라 기아의 개인화 모빌리티 시장 공략의 전략도 공개됐다.
‘모든 가능성이 시작되는 곳, 기아 PBV 생산 허브(Every Possibility Begins at the Kia PBV Production Hub)’라는 슬로건 아래 조립-물류-검사 공정 전반에 적용된 로보틱스 기술, 데이터 기반 품질관리 시스템, 기본차 개발과 연계한 컨버전 전용 개발 체계, PBV 컨버전 센터 운영 현황, 외부 특장사 기술 지원 방안 등이 발표됐다.
여기서 색다른 용어와 개념이 등장한다. 로보틱스다. PBV 전용 스마트 팩토리의 첨단 생산기술은 곧 로보틱스였다.
EVO Plant East는 조립, 용접, 차체 이송, 부품 공급 등 생산 공정 전반에 로보틱스 기반의 자동화 기술을 도입했다. 다양한 사양의 PBV를 생산하면서도 균일하고 높은 품질을 구현할 수 있는 생산 체계의 비결이다.
차체공장의 도어·테일게이트·펜더 등 무빙 부품 장착 공정에는 비전 카메라가 부품별 장착 위치를 측정하고 로봇이 이를 바탕으로 자동 조립한다. 바로 ‘비전 기반 자율 보정 장착 기술’이다. 차량 외관의 간격과 단차를 정밀하게 관리할 수 있게 됐다.
또한 일반적인 용접건이 접근하기 어려운 차체 폐구간에는 로봇에 장착된 레이저 빔 헤드가 차체 한쪽 면을 접합하는 ‘L.S.S(Laser Seam Stepper) 용접 공법’이 도입됐다. 구조적 제약이 있는 부위에서도 정밀한 접합 품질을 확보할 수 있었다.
동기화된 두 대의 로봇이 다양한 길이의 차체를 안정적으로 운반하는 ‘로봇 협조제어 이송 시스템’, 차체와 주요 무빙 부품을 공정에 자동 공급하는 ‘AGV(Automated Guided Vehicle, 자율주행 운반 로봇)’, QR코드 기반 자동창고 시스템 등의 자동화 기술이 품질 편차를 최소화했다.
기아는 생산공정 전반에 비전 시스템과 스마트 태그를 적용하는 시스템도 도입했다.
차량별 생산 정보와 위치를 식별하는 ‘스마트 태그’는 차량에 맞는 공구와 설비가 매칭될 때만 작업이 진행되도록 지원해 이종 부품 장착 등 품질 오류를 예방한다. 공정별 작업·검사·품질 데이터는 서버에 저장돼 품질 이상을 신속하게 확인하고 관리하는 데 활용된다.
기아는 이 같은 첨단 생산기술 적용과 컨버전 전략을 바탕으로 기본차 생산부터 다양한 컨버전 모델을 개발, 생산할 수 있게 됐다. 한발 더 나아가 외부 전문업체와의 기술 협업까지 계산하고 있다.
실제로 이러한 시스템을 바탕으로 양산하고 있는 PV5는 지난 8월까지 글로벌 시장에서 3만 9000대 이상 판매됐다.
기아 오토랜드 화성 공장장 소득영 전무는 “오토랜드 화성은 차량을 만드는 공장을 넘어, 고객과 파트너의 다양한 아이디어와 요구를 모빌리티로 실현하는 PBV 생산 허브”라며, “기아는 스마트 제조기술과 컨버전 생태계를 지속 고도화해 고객에게는 더욱 폭넓은 선택지를 제공하고, 파트너사와 함께 모빌리티의 다양한 가능성을 만들어갈 것”이라고 밝혔다. /100c@osen.co.kr
